1.Alle Kohlefaser Hartschalen Karosserie Lamborghini neue Flaggschiff Super Sportwagen aventador lp700-4 hat einen zukünftigen Stil. Die Kabine ist komplett aus Kohlefaser, und seine Lagerstruktur ist "Single Shell" Design. Es kann als eine einzige Komponente in der Struktur verwendet werden, um die Supersteifigkeit von kohlenstofffaserverstärkten Materialien voll auszunutzen.
F1 Rennwagen nimmt Kohlefaser verstärkte Hartschalenstruktur für viele Jahre, und seine Crash-Wertigkeit wurde getestet. Carbonfaser-Cockpit ist so fest und zuverlässig wie Metallkäfig. Tatsächlich ist der Name "Single Shell" nur eine Beschreibung. Die neue Lamborghini Hartschalenkarosserie besteht eigentlich aus einer Reihe unabhängiger Komponenten mit unterschiedlichen Funktionen, die durch "Geflecht"-Technologie verstärkt werden.
Obwohl es aus vielen Teilen besteht, aber nach der Aushärtung, kann diese Struktur in ein einzelnes Teil umgewandelt werden, um zusammen zu arbeiten. Die untere Struktur der Einzelschale besteht aus Aluminium "Skelett". Diese Struktur aus Kohlefaser-Körper und Aluminium-Legierung Rahmen ist ein bisschen wie Chinas "Gold eingelegte Jade" Prozess, der das geringe Gewicht und die Stärke und den Stil des Körpers gewährleisten kann. Neben der überlegenen passiven Sicherheit hat die all Carbon Faser Hartschalenkarosserie auch einen weiteren großen Vorteil - ultrahohe Torsionssteifigkeit. Der ganze Körper in Weiß wiegt nur 229,5kg, aber seine Torsionssteifigkeit ist extrem herausragend, bis zu 35000nm. Die vorderen und hinteren Teile der Hartschalenkarosserie sind mit der gleichen Steifigkeit mit dem Aluminium-Untergestell verbunden, auf dem Untergestell sind Federung, Motor und Getriebe installiert. Je nach Form, Funktion und Anforderungen der einzelnen Komponenten verwendet Lamborghini drei Hauptherstellungsmethoden, um kohlenstofffaserverstärkte Materialien herzustellen. (1) Harztransferformung: Dabei wird der Kohlefaserfilz vorgeformt und mit einer genauen Harzmenge imprägniert. Dann muss der Kohlefaserfilz bei hoher Temperatur ausgehärtet werden, und die Teile werden sofort geformt. (2) Prepreg: Der auf diese Weise behandelte Kohlefaserfilz wird in der Regel als "Prepreg" bezeichnet, d. h. er wird mit duroplastischem Flüssigharz vorgespritzt und bei niedriger Temperatur gelagert. Dann wird der Kohlefaserfilz in der Form laminiert und durch Warmpressen im Wärmetauscher ausgehärtet. Der Herstellungsprozess von Prepreg-Teilen ist sehr komplex, aber die Oberflächengüte ist ausgezeichnet (Grade a Finish), so ist es die beste Wahl, um die exponierten Teile des Autos zu erstellen. (3) Weben: Diese Kohlefaser-Webtechnik stammt aus der Textilindustrie und wird zur Herstellung von Hohlteilen für besondere Zwecke wie Dachtragsäulen und Türverkleidungen eingesetzt. Der Flechtteil besteht aus mehreren Faserschichten in diagonaler Richtung.
Qualitätsmanagement ist ein entscheidender Faktor - die Toleranz jeder Hartschalenkarosserie wird streng unter 0,1 mm kontrolliert, um sicherzustellen, dass das gesamte Fahrzeug den extrem genauen Qualitätsstandard erreicht.
2. Herausfordernde Kohlefaser KörperMalerei Lamborghini Supersportwagen ist aus Kohlefaser ohne Ausnahme. Aber Kohlefaser-Körper ist sehr anspruchsvoll für das Backen von Farbe. Die beiden Produktionslinien von Lamborghini besetzen fast den gesamten Montageraum, wo kein Platz für den Lackraum ist. Sie mussten die unbemalte Autohülle in die 35 Kilometer entfernte Stadt Mirandola schicken. Seit den 1970er Jahren ist die Fabrik für viele Lamborghini-Fahrzeuge verantwortlich. Alle Kohlefaser-Körperteile müssen geschliffen werden, um die Oberfläche rau zu machen, um die Lackhaftung zu erleichtern. Gleichzeitig kann der Schleifprozess auch einige Defekte an der Oberfläche von Kohlefaser beseitigen. Wie Stahlkörper muss die Grundierung vor der Deckschicht aufgetragen werden. Es ist alles von Hand bemalt, weniger als drei von ihnen pro Tag. Die Grundierung ist beige in Farbe, zwei Schichten auf der Oberseite, und dann bei 70 °C für zwei Stunden in der Heizkammer gebacken. Nachdem die Grundierung trocken und fest ist, wird die Oberfläche nass mit einem speziellen Lösungsmittel behandelt, das hilft, die subtilen Defekte zu offenbaren, die nur vom Reisenden gesehen werden können. Nachdem er die Mängel festgestellt hat, schleift der Handwerker sie sorgfältig aus, bevor er den Deckmantel besprüht. Es ist die Aufgabe von zwei Leuten, den Deckmantel von Hand zu besprühen. Ein Maler ist dafür verantwortlich, das Innere der Karosserie zu besprühen, wie z. B. das Innere der Türverkleidung. Ein anderer Maler ist für die Außenmalerei zuständig, z. B. die Außenseite der Tür. Dafür gibt es einen Grund. Obwohl die technischen Anforderungen und Spritzverfahren gleich sind, ist die Farbe, die von jedem Spritztechniker absorbiert wird, immer noch etwas anders. Daher wird die Karosserie eines Autos nur von demselben Sprühtechniker zum Umsetzen gebracht, um die Einheit des Fahrzeugs fehlerfrei zu erreichen. Je nach Farbe sollte die Farbe in zwei oder drei Schichten aufgetragen werden. Das Spray beginnt vom Dach, von oben nach unten, und bewegt sich dann zu beiden Seiten. Es dauert etwa 12 Stunden, um die Deckschicht aufzutragen. Nachdem die Endbeschichtung trocken und fest ist, sollte das Auto mit schützender transparenter Farbe besprüht werden. Kohlefaserteile, die nicht im Auto lackiert werden müssen, werden auch als Schutz mit klarer Farbe besprüht. Der letzte Schritt im Lackbackprozess ist das Polieren. Mehr als 50 Stunden Polierbetrieb, um sicherzustellen, dass die Deckschicht nie knackt. Die qualifizierte Karosserie wird zum Hauptband transportiert.
3. Hochleistungs-Geschmiedete Kohlefaser Im Jahr 2018 wird das erste Lamborghini SUV, urus, in Serie gebracht. Damit der SUV noch die Straßenleistung von Sportwagen erreicht, steht die Gewichtsreduktion im Vordergrund. So hat Lamborghini eine neue Technologie zur Herstellung von Kohlefasern entwickelt, um die Anforderungen der Großserienfertigung an Fließbandzulagen zu erfüllen und gleichzeitig die Kosten deutlich zu senken. Dies ist Kohlefaser-Schmiede-Composite-Technologie. Diese neue Kohlefaser-Fertigungstechnologie unterscheidet sich von der aktuellen Massenanwendung von Kohlefasergewebe + Harz Herstellungsprozess, kann es Massen- und effiziente Strömungsproduktion sein, eine solide Grundlage für Lamborghini Massenproduktion von neuen Modellen. Diese Technologie heißt Carbonfaser-Schmiedeverbundwerkstoff, die viele Vorteile hat: Sie kann auf komplexe Geometrie nmöglich angewendet werden, spart Fertigungszeit und reduzieren die Kosten für Rohstoffe. Diese Technologie wurde erstmals 2010 eingesetzt. Nach sechs Jahren technologischer Akkumulation kann sie nun eine Großproduktion durchführen. Derzeit arbeitet Lamborghini eng mit der japanischen Mitsubishi Liyang Co., Ltd. zusammen, um gemeinsam eine Kohlefaserschmiedetechnologie zu entwickeln, die auf neue Modelle angewendet wird. Dieser neue Kohlefaser-Verbundwerkstoff wird durch Stanzen entsprechend der Matrize hergestellt: Nach Zugabe von Kohlefaser und Harz in die Matrize wird es durch hydraulische Presse geschmiedet, so dass die Produktionszeit stark reduziert wird.
"GESCHMIEDET COMPOSITEwird durch Blechformung Compound Verfahren mit Kohlefasern (gegensätzliche traditionelle Glasfaser SMC) Es verwendet vorgefertigte Blechmaterial aus Vinylesterharz und kurze Länge Kohlefasern (gehackte Fasern)"
Dies ist, um die Anwendung der Schmiede-Composite-Technologie in den offiziellen Werbematerialien von Lamborghini zu zitieren. Kurz gesagt, es ist der SMC-Prozess von Kohlefaser.
Wie zwei Erbsen sind die anderen Produkte im Formprozess ähnlich.
Aus der obigen Abbildung geht hervor, dass die Schmiedeverbundtechnologie einen überwältigenden Vorteil gegenüber anderen Prozessen in der Zykluszeit hat, der auch durch die Eigenschaften des Formprozesses bestimmt wird. Der Produktionszyklus ist kurz und die Produktionseffizienz hoch.
Im Vergleich zum RTM-Verfahren wird die Zykluszeit um 44 % reduziert Obwohl diese Technologie seit langem in Glasfaserverbundwerkstoffen verwendet wird, ist sie in Kohlefaser-Verbundwerkstoffen selten, da die Faserlänge mit dieser Technologie in einem bestimmten Bereich liegen muss, z. B. Glasfaser ist in der Regel 6 x 25 mm (es kann nicht durch Speicher genau sein). Für das Formen von Kohlefaser ist die verwendete Glasfaser eine Art kurzes Kohlefasermaterial. Nachdem dieses Material mit Harz vermischt wird, hat es unter der Wirkung von hohem Druck eine gute Fließfähigkeit und kann Teile mit komplexer Struktur bilden. Die bekanntesten Lieferanten dieser Art von gehackten Kohlefaser sind Quanten-Verbundwerkstoffe und Mitsubishi Liyang, die auch Lieferanten von Lamborghini sind.
Zusammenfassend ist das Schmieden von Composite-Technologie also keine besonders schwarze Technologie. Es ist die Anwendung von Kohlefaser-Verbundwerkstoff, SMC-Material und Formprozess. Für die Öffentlichkeit registrierte Lamborghini jedoch einen Patentnamen, der sehr hoch klingt. Für die Verpackungstechnologie lohnt sich das.
Inhaltsquelle: Automobile Knowledge
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